Manutenção Preditiva: Da Teoria à Implementação na Indústria Portuguesa
- Juliana dos Santos Gomes Ignácio
- 15/10
- 2 min de leitura
Como a Digitalização Otimiza Operações, Reduz Custos e Fortalece a Resiliência dos Ativos
1. O Paradigma Tradicional: Limites da Manutenção Reativa
Durante décadas, a manutenção industrial em Portugal foi marcada por práticas reativas: atuava-se apenas após o aparecimento de falhas, com forte dependência do papel e do conhecimento tácito dos profissionais mais experientes.Esse modelo gerou elevados custos ocultos — paragens não planeadas, desperdício energético, avarias críticas e prejuízos na imagem perante clientes e entidades reguladoras.Com o envelhecimento dos parques industriais e o aumento da complexidade dos ativos (grupos geradores, câmaras frigoríficas industriais, sistemas elétricos de grande dimensão), torna-se evidente a necessidade de reinventar os processos de manutenção.
2. A Viragem Tecnológica: O Modelo Preditivo e Proativo
A transição — que ganha enorme força em 2025 no contexto português — concretiza-se através da implementação da manutenção preditiva, suportada por telemetria, IoT e softwares de gestão (CMMS/EMS).
O que há de novo?
Telemetria 24h e IoT: dados contínuos sobre temperatura, energia, estado de funcionamento e vibração chegam ao gestor em painéis de controlo acessíveis por telemóvel ou computador.
Integração com sistemas de alarmes e automatismos: redução do tempo de resposta perante desvios críticos e possibilidade de atuação remota.
Machine learning: algoritmos “aprendem” padrões de funcionamento de cada equipamento, antecipando anomalias difíceis de detetar manualmente.
Compliance digital: registos automáticos de todas as intervenções e condições de operação facilitam auditorias e demonstram conformidade regulamentar.
3. Casos Práticos e Resultados no Mercado Português
Estudo de Caso A — Setor Alimentar:Uma empresa de distribuição enfrentava perdas anuais recorrentes devido a paragens inesperadas nas câmaras frigoríficas. A adoção da telemetria e da manutenção preditiva permitiu reduzir em 25% as avarias críticas e gerar uma poupança de 18% nos custos globais de energia.
Estudo de Caso B — Indústria de Bebidas:A monitorização avançada dos geradores, associada à manutenção calendarizada e à análise de dados históricos, possibilitou alargar o intervalo entre intervenções emergenciais e otimizar o uso das equipas técnicas, maximizando a disponibilidade operacional.
4. Erros Frequentes na Digitalização da Manutenção (E Como Evitá-los)
Subestimar a curva de aprendizagem das equipas.
Ignorar a importância da integração entre sistemas antigos e novas soluções digitais.
Falta de definição clara de KPIs e SLAs.
Não envolver os técnicos na escolha e adaptação das ferramentas.
Adotar um mindset apenas tecnológico, descurando o fator humano.
5. O “Descomplicar” Tem de Ser Planeado
A verdadeira manutenção descomplicada assenta em três pilares:
Transparência digital em toda a cadeia de valor.
Automatização inteligente, com alertas personalizados.
Formação contínua, garantindo a atualização das equipas e a resiliência empresarial.
6. Reflexão Final
Portugal avança decididamente para um parque industrial digitalizado, eficiente e resiliente.O desafio não é tecnológico, mas estratégico: cabe aos líderes industriais adotar metodologias inovadoras e preparar as pessoas para a convivência com sistemas inteligentes.A descomplicação não nasce do improviso, mas sim do investimento planeado e da colaboração entre gestores, técnicos e parceiros tecnológicos.
