Manutenção Preditiva: Da Teoria à Implementação na Indústria Portuguesa
- Juliana dos Santos Gomes Ignácio
- 15 de out.
- 2 min de leitura
Como a manutenção preditiva e a digitalização industrial otimiza operações, reduz custos e fortalece a resiliência dos ativos
1. O Paradigma Tradicional: Limites da Manutenção Reativa
Durante décadas, a manutenção industrial em Portugal foi marcada por práticas reativas: atuava-se apenas após o surgimento de falhas, dependente do papel e do conhecimento tácito dos profissionais mais experientes. Esse modelo trouxe elevados custos ocultos — paralisações não planeadas, desperdício energético, avarias críticas e prejuízo à imagem perante clientes e reguladores.
Com o envelhecimento dos parques industriais no país e o aumento da complexidade dos ativos (grupo geradores, câmaras frias industriais, sistemas elétricos de grande porte), torna-se clara a necessidade de reinventar processos de manutenção.
2. A Viragem Tecnológica: O Modelo Preditivo e Proativo
A transição — que ganha enorme força em 2025 no contexto português — dá-se com a implementação da manutenção preditiva, apoiada em telemetria, IoT e softwares de gestão (CMMS/EMS).
O que há de novo?
Telemetria 24h e IoT: dados contínuos sobre temperatura, energia, estado de funcionamento e vibração chegam ao gestor em dashboards acessíveis pelo telemóvel ou computador.
Integração com sistemas de alarmes e automatismos: redução dos tempos de resposta frente a desvios críticos; atuação remota possível.
Machine learning: algoritmos ‘aprendem’ padrões de funcionamento de cada equipamento, prevendo anomalias difíceis de serem detetadas por humanos.
Compliance digital: registros automáticos de todas as intervenções e condições facilitam auditorias e demonstram conformidade regulamentar.
3. Casos Práticos e Resultados no Mercado Português
Estudo de Caso A — Setor Alimentar: Uma empresa de distribuição enfrentava perdas anuais recorrentes devido a paragens inesperadas nas câmaras frias. Adoção de telemetria e manutenção preditiva resultou numa redução de 25% nas avarias críticas e numa economia de 18% nos custos globais de energia.
Estudo de Caso B — Indústria de bebidas: Monitorização avançada dos geradores com manutenção calendarizada e análise de dados históricos permitiu ampliar o intervalo entre intervenções emergenciais e racionalizar o uso de técnicos, maximizando a disponibilidade.
4. Erros Frequentes na Digitalização da Manutenção (E Como Evitá-los)
Subestimar a curva de aprendizagem das equipas
Ignorar a importância da integração entre sistemas legados e novas soluções digitais
Falta de definição clara de KPIs e SLAs
Não envolver técnicos na escolha e adaptação das ferramentas
Adotar um mindset apenas tecnológico, descurando o fator humano
5. O “Descomplicar” Tem de Ser Planeado
A verdadeira manutenção descomplicada é fruto de três pilares:
Transparência digital em toda a cadeia de valor
Automatização inteligente, com alertas customizados
Formação constante, para atualização das equipas e resiliência empresarial
Portugal avança decididamente para um parque industrial digitalizado, eficiente e resiliente. O desafio não é tecnológico, mas estratégico: cabe aos líderes industriais adotar metodologias inovadoras e preparar as pessoas para a convivência com sistemas inteligentes. A descomplicação não vem do improviso, mas do investimento planeado e da colaboração entre gestores, técnicos e parceiros tecnológicos.
